CASE STUDY
Wie hat Nutricia die Kontrolle über den Produktionsplan und die Verfügbarkeit der Rohstoffe erlangt?
Informationen zum Projekt
Wir haben ein fortschrittliches Produktionsplanungssystem für Nutricia Polen implementiert – einen führenden Hersteller von Babynahrung und Teil der globalen Danone-Gruppe. Nutricia betreibt eines der größten Werke in der Region und produziert eine breite Palette von Produkten, darunter Milchprodukte, Halbfertigwaren und pasteurisierte Lebensmittel im Glas.
Der Projektumfang umfasste nicht nur das Produktionswerk, sondern auch externe Lagerhäuser und Kühlhäuser, in denen Rohstoffe wie Gemüse und Fleisch gelagert wurden. Der Produktionsprozess war mehrstufig – von Rohstoffen über Halbfabrikate bis hin zu Endprodukten – was die Planung zusätzlich erschwerte.
Herausforderungen und Projektziele
Produktionsoptimierung
Reduzierung der Produktionszeit durch Minimierung von Umrüstungen und Reinigungsprozessen.
Termingerechte Lieferung
Sicherstellung einer pünktlichen Auftragserfüllung durch stabile und effiziente Produktionsplanung.
Ressourcenoptimierung
Bessere Nutzung von Rohstoffen, Verpackungen und Produktionskapazitäten.
Produktionsrestriktionen
Berücksichtigung von Einschränkungen im Zusammenhang mit Allergenen und natürlichen Farbstoffen, die häufige Umrüstungen erforderlich machten.
Komplexer Produktionsprozess
Mehrstufige Produktion musste sowohl den polnischen Standort als auch weitere Werke in der Region ohne eigene Produktionskapazitäten versorgen.
Häufige Umrüstungen und Maschinenreinigung
Die Notwendigkeit, Produktionslinien an Allergene (z. B. Milcheiweiß) und natürliche Farbstoffe anzupassen, führte zu Stillständen und erschwerte die Zeitplanung.
Logistische Einschränkungen
Die Koordination zwischen Werk, Lager und Kühlhaus erforderte eine präzise Planung von Transport und Lagerbeständen.
Qualitätskontrolle von Fleisch
Der Produktionsplan musste mit externen veterinärmedizinischen Inspektionen abgestimmt werden.
Unser Ansatz und die Lösung
Umrüstmatrix und Produktionsregeln
Entwicklung einer detaillierten Umrüstmatrix unter Berücksichtigung von Allergenen und Farbstoffen.
Einführung von Regeln zur Minimierung von Umrüstungen zwischen Produktionschargen, um Stillstände und Reinigungsaufwand zu reduzieren.
Einführung von SAP PP/DS
Einsatz von fortgeschrittenen Heuristiken in SAP PP/DS, um optimale Produktionspläne auf Basis von Ressourcenverfügbarkeit, Kapazitäten und Marktbedarf zu erstellen.
Integration der Produktionsplanung mit der Lagerverwaltung in externen Standorten zur Optimierung von Transport und Rohstoffallokation.
Berücksichtigung kritischer Produktionsparameter
Sicherstellung von Mindestlosgrößen und effizienter Nutzung von Rohstoffeinheiten (z. B. Big Bags).
Ausgewogene Nutzung von Halbfertigwaren, um unterbrechungsfreie Produktion am Standort Polen sowie die Versorgung anderer Werke sicherzustellen.
Integration logistischer Prozesse
Einführung eines “Production Call-Off”-Systems zur Vereinfachung des Transports zwischen Lager, Kühlhaus und Werk.
Anbindung an SAP SNP zur Steuerung von Materialflüssen und Transportplanung.
Ergebnisse
32%
Reduktion der Umrüstzeiten, was die Produktionszeit deutlich verkürzt hat.
5%
Steigerung der Maschinenauslastung bei Milchprodukten.
7%
Steigerung der Maschinenauslastung bei pasteurisierten Lebensmitteln im Glas.
14 Tage
Stabilisierung des Produktionsplans im 14-Tage-Horizont, wodurch der Rohstoffeinsatz optimiert und Transport zwischen Lager, Kühlhaus und Werk reduziert werden konnte.
Wirtschaftliche Vorteile
Weniger Stillstände
Reduzierte Umrüstungen und Reinigungszyklen führten zu einer höheren Produktionseffizienz.
Bessere Ressourcennutzung
Höhere Maschinenauslastung ermöglichte mehr Produktion in kürzerer Zeit, was zu erheblichen Einsparungen führte.
Höhere Prognosefähigkeit.
Ein stabiler Produktionsplan erleichterte die Bestands- und Lieferkettenplanung.
Einhaltung von Qualitätsstandards
Produktionsprozesse entsprachen strengen Anforderungen bezüglich Allergenen und Rohstoffen, einschließlich externer veterinärer Prüfungen.
Resümee
Die Einführung des SAP PP/DS-Systems, integriert mit SAP SNP, ermöglichte eine vollständige Optimierung der Produktionsplanung bei Nutricia Polen. Der entscheidende Erfolgsfaktor war die Entwicklung von Umrüstmatrixen und Produktionsregeln, die Stillstände deutlich reduzierten und gleichzeitig produktionskritische Einschränkungen berücksichtigten – etwa durch Allergene oder begrenzt verfügbare Rohstoffe.
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Łukasz Krukowski
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